Una explosión se produjo durante el mantenimiento del intercambiador de calor en la unidad de isomerización de la refinería de BP en Texas, provocando 15 muertos y 170 heridos, con enormes pérdidas económicas. Este accidente se convirtió en un caso típico de fallo de aislamiento energético en el sector industrial mundial.
Proceso de accidente y causa directa
Durante el mantenimiento de la tubería de alimentación del intercambiador de calor de la planta, no se instaló la placa ciega para un aislamiento efectivo como era necesario y solo se cerró la válvula aguas arriba. Debido a la fuga interna de la válvula, los materiales de hidrocarburos continuaron goteando y finalmente se produjo una explosión debido a la presencia de una fuente de fuego. El problema principal del accidente fue el aislamiento energético incompleto, ya que confiar únicamente en el aislamiento de las válvulas no podía eliminar el riesgo de fuga de material. No se identificó el peligro oculto de una fuga interna de la válvula y la energía química (presión) en la tubería no se aisló y liberó completamente, lo que provocó una liberación inesperada de energía y provocó un desastre.
Causa profunda del accidente.
Implementación inadecuada de los estándares de aislamiento de energía: la empresa no siguió estrictamente el estándar de aislamiento del sistema de proceso de "aislamiento de doble válvula + placa ciega", lo que redujo los requisitos de aislamiento de energía para operaciones de tuberías de alto-riesgo y dependió excesivamente de un aislamiento de una sola válvula.
Capacidad insuficiente de identificación de riesgos:Los riesgos potenciales, como las fugas internas de las válvulas, no se consideraron plenamente, la evaluación del efecto de aislamiento de las fuentes de energía fue insuficiente y no existían métodos de verificación eficaces.
Defectos en el sistema de gestión de seguridad:La empresa priorizó la producción sobre la seguridad, tuvo una inversión insuficiente en seguridad y una capacitación inadecuada en seguridad para los empleados, lo que resultó en que los empleados no siguieran estrictamente las normas de aislamiento energético.
Fallo de los mecanismos de supervisión y revisión:No se estableció ningún mecanismo especial de revisión para la implementación de medidas de aislamiento energético, lo que imposibilitó detectar y corregir oportunamente violaciones en el proceso de aislamiento.
Lecciones sobre accidentes y medidas correctivas.
Actualizar los estándares de aislamiento energético:Para operaciones de tuberías de proceso de alto-riesgo, se requiere la implementación obligatoria de múltiples medidas de aislamiento de "aislamiento de válvula doble + liberación intermedia + aislamiento de placa ciega", y está estrictamente prohibido cerrar la válvula sola como método de aislamiento de energía; Las placas ciegas deben numerarse y gestionarse, y se debe establecer un libro de registro de placas ciegas para garantizar la trazabilidad del proceso de instalación y retirada de las placas ciegas.
Mejorar el proceso de verificación del efecto de aislamiento:Utilice pruebas de presión, detección de gas, etc., para confirmar el estado de energía cero-de la tubería aislada para garantizar que no haya riesgo de fuga de material.
Fortalecer la construcción de una cultura de seguridad: establecer el concepto de "seguridad primero", aumentar la inversión en seguridad, fortalecer la capacitación en seguridad de los empleados y mejorar la conciencia de los empleados sobre la importancia del aislamiento energético y su capacidad para seguir estrictamente las normas.
Establecer un mecanismo de supervisión y revisión independiente: establecer un departamento de supervisión de seguridad dedicado para realizar una supervisión completa de la formulación, implementación y verificación de las medidas de aislamiento energético, realizar auditorías de seguridad periódicas e identificar y rectificar rápidamente los riesgos de seguridad.
